Un’open house rivolta agli stampisti

Lo scorso settembre, 3D Studio Engineering, in collaborazione con Bonomi Acciai, ha organizzato un incontro dal titolo: “Performance Open House 2018 – dal progetto alla forma”, dedicato espressamente al mondo degli stampi.

di A.M.

La 3D Studio Engineering, in collaborazione con Bonomi Acciai, ha organizzato lo scorso 15 settembre il “Performance Open House 2018 – dal progetto alla forma”.
L’evento, che ha avuto luogo nella sede di 3D Studio Engineering a Villa Carcina, in provincia di Brescia, era rivolto al settore degli stampi e aveva come obiettivo principale quello di fornire una visione completa delle soluzioni sviluppate dall’azienda nel corso degli ultimi anni. L’evento è stato anche l’occasione per presentare al pubblico “Motostudent”, un progetto dell’Università degli Studi di Brescia (UniBS Motorsport) in collaborazione, tra le altre, con 3D Studio Engineering e Bonomi Acciai. UniBS Motorsport esiste per realizzare il sogno di ogni studente appassionato del mondo automotive: partecipare a competizioni all’interno di un vero e proprio Team che si impegna nella creazione di una motocicletta in grado di sfidare le migliori università di tutto il mondo sui campi di gara di queste importanti manifestazioni. Attraverso la didattica competitiva, che si basa sul concetto del learning by doing, i membri del Team si trovano ad affrontare problematiche complesse all’interno di progetti strutturati che dovranno risultare competitivi non solo dal punto di vista didattico, ma anche nella pratica. Il tutto con gli strettissimi tempi del motorsport.

Un interessante programma di presentazioni
Durante l’evento è stato possibile partecipare a una serie di presentazioni inerenti la pressocolata di alluminio nonché lo stampaggio dell’ottone, tenute dalle aziende Bonomi Acciai, Ecotre, ZML Zanussi, TTN, Rubinetterie Bresciane, AQM e Ducati. Nella sessione dedicata alla pressocolata di alluminio, Bonomi Acciai e ZML Zanussi hanno presentato uno studio su un tassello in 1.2324 con problemi di cricche precoci da fatica termica; successivamente Ecotre e ZML Zanussi hanno illustrato come aumentare la durata dello stampo grazie al software ProCAST. La società AQM ha invece trattato il tema degli acciai da utensili a caldo per la pressocolata dei getti di alluminio. Nella sessione rivolta allo stampaggio dell’ottone, Bonomi Acciai e Rubinetterie Bresciane hanno illustrato uno studio sulla rottura di uno stampo per lo stampaggio di ottone. La relazione successiva, tenuta da Rubinetterie Bresciane ed Ecotre, verteva su come aumentare la durata dello stampo e la qualità dei pezzi attraverso l’utilizzo della soluzione software DEFORM.
La società TTN ha invece esaminato il ruolo/effetto dei rivestimenti PVD come barriera termica degli stampi.
Per concludere, la Ducati ha illustrato le tendenze del mercato OEM di getti e forgiati.

Prova di lavorazione
Su due macchine CNC presenti nella “Performance Area”, i numerosi visitatori hanno potuto assistere dal vivo a prove di lavorazione nonché confrontarsi con i tecnici presenti in sala.
Un’interessante prova di lavorazione ha riguardato la fresatura di una nervatura dal pieno su un acciaio BA5V fornito da Bonomi Acciai (W1.2343 TMP 52/54 HRC) su un centro di lavoro Gentiger 875-5AX. Su un mandrino

Ultra-Performance BT40 diametro 6 mm L75 era montata una fresa
Ultra-Performance diametro 3 mm R1 con sistema di refrigerazione IVC (Inner Vortex Cooler). Per la lavorazione sono stati utilizzati i seguenti parametri: regime di rotazione 7.000 giri/min, avanzamento 1.500 mm/giro, Z step 0,025 mm. Il tempo di contatto dell’utensile è stato di 11 ore. Al termine di dodici lavorazioni di nervature (dal pieno), la fresa era ancora utilizzabile. Come sopra citato, la fresa utilizzata era fornita del sistema di refrigerazione IVC (Inner Vortex Cooler), brevettato recentemente da 3D Studio Engineering. Il sistema di refrigerazione IVC, oltre a semplificare l’evacuazione del truciolo, permette l’aumento della durata dell’utensile e consente un importante risparmio energetico grazie al minor utilizzo del compressore. Questo sistema permette di indirizzare il flusso di refrigerante direttamente sul tagliente di qualsiasi utensile cilindrico o rastremato, senza l’impiego di tubi flessibili o ugelli da regolare, e garantendo la massima performance di refrigerazione anche in spazi di lavorazione ridotti, come ad esempio le nervature profonde. Concludiamo segnalando che durante l’evento è stato possibile visitare i reparti produttivi di 3D Studio Engineering, accompagnati dai tecnici dell’azienda, sempre a completa disposizione dei partecipanti.