Un esempio concreto di Industria 4.0 in produzione

Il noto Gruppo Artsana ha avviato lo scorso anno un importante progetto legato a Industria 4.0: l’inserimento di sensori evoluti negli stampi allo scopo di monitorare costantemente la fase di stampaggio delle poltroncine di sicurezza.

di Alberto Marelli

Solid Passion for life, una solida passione per la vita. È questo lo slogan di Artsana, una società nella quale passione, responsabilità, rispetto e integrità sono i valori di base che accompagnano la ricerca di uno sviluppo attento alle persone. Una realtà internazionale che guarda al futuro senza perdere le sue radici, solidamente piantate nella storia di un Gruppo con oltre mezzo secolo di storia e migliaia di storie alle spalle. Artsana nasce nel 1946 come agenzia commerciale, specializzata nella venipuntura e nella medicazione, in un piccolo ufficio sulle rive del Lago di Como per iniziativa di Pietro Catelli. Grazie all’estro del suo fondatore, l’azienda cresce a vista d’occhio e in pochi anni si pone ai vertici nel campo della distribuzione. Dodici anni dopo la fondazione, nel 1958, nasce Enrico, primogenito di Pietro Catelli, al quale il padre dedica quella che sarà la sua più felice intuizione imprenditoriale. Compare, infatti, allora il marchio Chicco – diminutivo di Enrico – che nel giro di pochi anni diviene sinonimo di puericultura nelle famiglie italiane. Giocattoli come la “casina delle api” o i biberon dotati dell’innovativo sistema anti singhiozzo entrano nelle case di una nazione travolta e inebriata dal boom economico e nella quale cresce anche l’attenzione al mondo dell’infanzia. Oggi il Gruppo Artsana è una multinazionale italiana, leader nel settore del Baby Care che conta oltre 8.500 dipendenti con 21 filiali nel mondo e quattro unità produttive due delle quali in Italia. E come allora l’attenzione alla qualità e alla sicurezza dei prodotti è massima affiancata da una costante collaborazione con i laboratori e gli enti di certificazione più riconosciuti e accreditati a livello internazionale. Inoltre, grazie al proprio know-how e alle proprie competenze e risorse interne il Gruppo è attivo in numerosi progetti e gruppi di lavoro internazionali per la definizione dei futuri nuovi standard di sicurezza e qualità. Un impegno costante nel perseguire il miglioramento continuo, anche attraverso l’ascolto attento dei propri consumatori.

Quattro stabilimenti produttivi
Artsana opera su quattro stabilimenti produttivi, situati a Verolanuova (BS), Botosani (Romania), Gessate (MI) e Alcorcón (Spagna). “Lo stabilimento di Verolanuova è dedicato alla produzione dei prodotti di puericultura (dalle poltroncine auto e passeggini fino alle tettarelle e biberon)”, afferma Marco Gagni, Industrial New Projects and Optimization Manager di Artsana. “L’unità produttiva a Botosani, in Romania, si occupa prevalentemente del confezionamento tessile (a partire dai tessuti, preparazione, accoppiaggio, taglio, cucitura, saldatrancia) delle poltroncine auto e passeggini prodotti nello stabilimento di Verolanuova, oltre al confezionamento di alcuni prodotti finiti. A Gessate, alle porte di Milano, si trova invece lo stabilimento che produce prodotti di igiene e cosmetica. Alle porte di Madrid, infine, si trova la produzione dei profilattici a marchio Control”.

Unità produttiva – stampaggio plastica
L’unità produttiva di Verolanuova, dove operano attualmente circa trecento dipendenti, ha una lunga storia industriale. “Questo stabilimento ha iniziato la propria attività con la produzione di giocattoli da esterno con la tecnologia dello stampaggio rotazionale”, spiega Francesco Boldi, Plant Manager. “Nel 2007 l’azienda decide di dismettere questo tipo di produzione e al contempo vi trasferisce altre competenze, tra cui l’assemblaggio di poltroncine di sicurezza prodotte da un’altra unità produttiva. Successivamente, nella fase di riorganizzazione industriale del Gruppo, lo stabilimento di Verolanuova è diventato il perno della trasformazione della produzione di prodotti sia per la puericultura “pesante”, costituita da tre settori: sicurezza (poltroncine auto), indoor (seggioloni e fasciatoi) e outdoor (passeggini di gamma medio-alta come ad esempio il prodotto Trio, una combinazione di passeggino, culla e poltroncina di sicurezza) che per la puericultura “leggera” cioè biberon e succhietti”.
È importante sottolineare che negli ultimi anni Artsana ha riportato nel nostro Paese produzioni strategiche che negli anni 2000 erano state delocalizzate in Cina, tutto ciò grazie a un’attività di riprogettazione dei prodotti. Nell’unità produttiva di Verolanuova la plastica la fa da padrona. “Abbiamo tre reparti di produzione legati essenzialmente all’iniezione”, afferma Boldi. “Un reparto è dedicato allo stampaggio ad iniezione tradizionale, che copre circa il 70% del nostro fabbisogno; il secondo reparto si occupa del mondo della nursery (biberon e succhietti) utilizzando la tecnologia dello stiro-soffiaggio; il terzo reparto si occupa invece dello stampaggio del silicone per la produzione delle parti molli legate al mondo del bambino (tettarelle e accessoristica). A Grandate, in provincia di Como, è invece presente un reparto per lo stampaggio del caucciù naturale”. Per la costruzione degli stampi Artsana si affida a stampisti esterni, sia in Italia che all’estero, mentre le attività di progettazione sono trasversali tra lo stabilimento di Verolanuova e la sede centrale. “La volontà di Artsana è di produrre in modo sostenibile, seguendo direttamente tutte le tematiche di automazione, di recupero di competitività, quindi anche la scelta di come costruire gli stampi. La funzione Tooling ha proprio il compito di coordinare le esigenze della produzione, del marketing, dell’ufficio acquisti e dello stampista per trovare la soluzione migliore in termini di rispetto del prodotto, ma anche di competitività/sostenibilità dello stesso”, sottolinea Gagni.

L’Industria 4.0 all’interno del reparto stampaggio
A livello industriale, Artsana gestisce internamente tutta una serie di progetti trasversali sulle varie unità produttive, sia in ambito operations – tecnologie piuttosto che processi produttivi – che in ambito gestionale, relative quindi a efficientamenti energetici piuttosto che gestione dei certificati bianchi in relazione con i vari enti normativi. “Fra le attività svolte all’interno del Gruppo c’è anche la gestione delle tematiche inerenti a Industria 4.0”, spiega Gagni.
Vista la complessità normativa di Industria 4.0, Artsana si appoggia a una società di consulenza. “Ogni progetto legato a Industria 4.0 passa sempre attraverso una perizia tecnica di terze parti”, sottolinea Gagni. Un progetto importante legato alla digitalizzazione della produzione ha riguardato l’inserimento negli stampi di sensori evoluti in grado di monitorare la fase di stampaggio. “Questa esigenza è nata da una problematica ben precisa: tenere costantemente sotto controllo la produzione delle poltroncine di sicurezza. Questo tipo di prodotto è un oggetto statico che tendenzialmente deve lavorare bene una sola volta nella vita, quando accade un incidente”, spiega Gagni.
“Essendo la sicurezza un aspetto fondamentale nei prodotti Artsana, abbiamo la necessità di avere la certezza che quello che produciamo è assolutamente conforme e ripetitivo. Ormai da vent’anni abbiamo una serie di controlli molto stringenti sui prodotti che produciamo, però volevamo fare un passaggio ulteriore per agire all’interno del processo di stampaggio”, sottolinea Boldi.
“L’impiego di sensori negli stampi allarga anche possibili azioni di riduzione scarto perché se si è in grado di intercettare un difetto di stampa esattamente nel momento in cui si genera sulla pressa, i vantaggi sono evidenti”, sostiene Gagni.

La fase di stampaggio è costantemente sotto controllo
Questa innovazione tecnologica messo in atto da Artsana è ancora in fase di sperimentazione. “Innanzitutto abbiamo eseguito un’analisi tecnica di quello che era disponibile sul mercato. Dopo aver scelto il partner con il quale collaborare, abbiamo iniziato a modificare uno stampo campione, introducendo i sensori di pressione in posizioni ben precise all’interno dello stesso; una fase svolta in collaborazione con l’azienda produttrice dei sensori. Sono seguite delle giornate di formazione per gli operatori in quanto l’utilizzo di questa tecnologia è un vero e proprio cambio di paradigma rispetto al passato, afferma Boldi. “Il concetto è di tenere costantemente sotto controllo ciò che accade durante la fase di stampaggio utilizzando questi sensori che rilevano la pressione del materiale plastico fluido che entra all’interno dello stampo e disegnano una curva di pressione/tempo. Rispetto a dei parametri di riferimento certificati, è possibile definire su uno o più sensori all’interno dello stampo quali sono i campi di variabilità all’interno dei quali si deve operare”. “L’architettura prevede un’interfaccia in cui la sensoristica è parte integrante dello stampo. Tutto ciò che andiamo a inserire è invece la parte di gestione: la centralina, il software, le interfacce, quindi tutto ciò che va a monitorare ulteriormente il processo produttivo”, spiega Boldi. Il team di Artsana ha eseguito una serie di test per tarare le curve di pressione dandogli un range minimo e massimo di lavoro. “A valle di questo processo si è definito quali erano i parametri di accettazione e a quel punto abbiamo iniziato a implementare il processo di monitoraggio vero e proprio”, dichiara Gagni. “Ogni azienda che vuole utilizzare questa tecnologia deve aver ben presente che tutto ciò significa impegnare notevoli risorse, non solo economiche. Per sviluppare il nostro progetto abbiamo impiegato circa un anno”. Finora Artsana ha industrializzato con questa tecnologia tre stampi per le poltroncine di sicurezza con l’intenzione di estenderne l’utilizzo.